実装ラインの各工程に外観検査装置を導入することは、今や一般的な取り組みとなっています。これは、受動部品のサイズがより小さくなり、実装ピッチの狭小化が進む中で、品質確保のために工程ごとの検査が求められるようになったためです。代表的な検査には、半田検査のSPI、リフロー前の外観検査、リフロー後の外観監査AOIがあります。

検査装置は品質レベルやタクトタイムに応じて選定され、2D、3D、レーザー方式など多様な方式があります。しかし、導入後には各生産品目に合わせたレシピ作成、検査内容の設定、許容範囲の入力が必要です。さらに、運転状況を確認しながら虚報対策や許容範囲の調整を行い、満足できる検査状態に至るまで、実装品質に関する情報・経験・知識を持つ技術者の対応が不可欠です。

この一連の導入から稼働までの作業は、製造現場や製品ごとに異なり、ノウハウの継承は人手不足の影響もあり、ますます困難になっています。本来であれば、各実装工程と検査を関連付け、フィードフォワード・フィードバックによる自動制御が実現すれば、短期間で工数削減と品質確保が可能です。しかし現状では、虚報対策や許容範囲の調整は継続的に行われており、工数改善にはなかなか結びついていません。

最終目標は、一連の工程の最適化を自動化することです。そのためには、複数の検査装置の設定工数削減と、実稼働時の修正・検証にまだ多くの改善余地があります。

コーヨンは、AIによる自動プログラミング「ＫＡＰ」を活用し、実生産の結果をAIで効率的に検査項目を調整する「Smart Review」を通じて、少ない投資で生産量の拡大と技術者工数の削減を実現しています。対応する印刷機やマウンターも続々と増え、最適化への道筋は大きく前進しました。

コーヨンテクノロジーは、検査機の特徴である高い読み取り精度と繰り返し性を活かし、お客様の実装技術をさらに発展・維持してまいります。